Schemă de planificare integrată pentru o clădire de fabrică de uși și ferestre de 1000 ㎡

În conformitate cu-planificarea procesului unidirecțional de „materie primă care intră în fabrică → procesarea de bază → asamblare și turnare → ieșire a produsului finit”, pentru a evita manipularea încrucișată a materialelor, sunt împărțite un total de 6 zone funcționale. Fiecare zonă este separată de un gard metalic de 1,2 m înălțime (cost-low, ușor de demontat) cu marcaje clare, ocupând o suprafață totală de aproximativ 850 de metri pătrați, cu un spațiu flexibil rezervat de 150 de metri pătrați.

-Dimensiune: 15m (lungime) x 10m (latime), aproape de usa de marfa din fabrica, convenabil pentru descarcarea profilelor si sticlei direct in depozit.
-Echipamente/Facilități:
-Rafturi din profil din aluminiu: 6 seturi (fiecare set are 3m lungime x 1.8m inaltime x 0.6m latime), depozitand pe verticala profile din aluminiu cu punte sparta seria 50-110, folosite in mod obisnuit, cu etichetare stratificata a modelelor de profil, echipate cu 2 stivuitoare manuale (capabile sa transporte 2 tone), cu eficienta ridicata a transportului.
-Raft de depozitare din sticla: 3 seturi (fiecare set are 4 m lungime x 1,5 m înălțime x 0,8 m lățime), cu un design înclinat (pentru a evita uzura aderenței sticlei), depozitând geam termopan (clasificat după dimensiune, cum ar fi 1,2 mx 1,8 m, 1,5 mx 2,1 m), cu benzile anti-coliziune atașate la corpul suportului.
-Dulapuri de depozitare feronerie: 8 bucăți (1,2 m înălțime x 0,6 m lățime x 0,4 m adâncime), stil sertar stratificat, clasificate și depozitate în funcție de „balamale, mânere, încuietori, benzi de etanșare”, cu etichete atașate la exteriorul sertarelor pentru o recuperare ușoară și rapidă.
-Utilizarea de bază: Depozitarea centralizată a materiilor prime, reducerea deșeurilor pe rutele de descărcare și transport și evitarea stivuirii dezordonate a materiilor prime.

-Dimensiune: 25m (lungime) x 10m (latime), cu iluminare optima (de preferinta in zona ferestrelor din mijlocul cladirii fabricii). Echipamentul este aranjat liniar conform „tăiere → frezare → ansamblu colț”, iar produsele semi-fabricate sunt transferate direct fără a se întoarce înapoi.

-Configurarea echipamentului(potrivit pentru producția mică, echilibrând flexibilitatea și precizia):
1. Mașină de tăiat CNC cu cap dublu (1 unitate): plasată la intrarea în zona de prelucrare (în apropierea zonei materiei prime), capabilă să taie unghiuri de 45 de grade / 90 de grade, cu o eroare de lungime mai mică sau egală cu 0,1 mm, potrivită pentru profilele utilizate în mod obișnuit, cu un timp de depanare mai mic sau egal cu 5 minute, ocupând 6m de sol.
2. Mașină de găurit și frezat CNC cu o singură stație (1 unitate): urmărește îndeaproape mașina de ferăstrău, responsabilă de „prelucrarea găurii de blocare/fantului” și respectiv „prelucrarea găurii de drenaj/instalare hardware”. Parametrii pot fi legați cu mașina de tăiat (dimensiunea de intrare se potrivește automat cu calea de frezare), fiecare unitate ocupând 2 m × 1,8 m de sol.
3. Mașină simplă de asamblare de colț CNC (2 unități): situată la capătul zonei de prelucrare, procesare ansamblu de colț de fereastră batanta, cu forță constantă, decalaj de asamblare de colț Mai puțin sau egal cu 0,1 mm și fiecare unitate ocupă 1,8 m × 1 m din sol.
4. Mașină de frezat frontal (1 unitate): utilizată pentru prelucrarea părții frontale a profilelor de montant, fiecare unitate acoperă o suprafață de 1,5 m * 1,5 m
5. Facilități auxiliare: Tampoanele de cauciuc anti-alunecare sunt așezate pe solul zonei de prelucrare (pentru a preveni alunecarea așchiilor de aluminiu), iar lângă fiecare echipament este echipat un mic aspirator industrial (pentru a aspira așchii de aluminiu și pentru a proteja acuratețea echipamentului). În colț este instalată o cutie de reciclare a așchiilor de aluminiu (curățată și reciclabilă în mod regulat).
-Scopul principal: finalizarea procesării cheie a profilelor, compactarea fluxului de echipamente, reducerea distanței de manipulare a semi-produselor semifinite și îmbunătățirea eficienței procesării.

-Dimensiune: 20m (lungime) x 10m (latime), cu 4 statii de asamblare (5m x 5m fiecare), lasand un pasaj de 1,5m intre statii pentru trecerea muncitorilor si carucioarelor de materiale.
-Configurare statie de lucru(standard unificat pentru fiecare stație de lucru):
-Masa de asamblare: 1 (2,4 m lungime x 1,2 m lățime x 0,9 m înălțime, cu cauciuc anti-alunecare atașat la masă), cu „slot de plasare temporară a feroneriei” și „cârlig pentru pistolul de lipici” rezervat pe masă și un suport de depozitare dedesubt (pentru uneltele utilizate în mod obișnuit, cum ar fi șurubelnițele și cheile).
-Instrumente auxiliare: 1 ventuză manuală din sticlă (cu o sarcină-capacitate portantă de 50kg, economisind forță de muncă în sticlă în mișcare), 1 set de dispozitive de poziționare feronerie (asigurând nivelul de instalare a balamalelor și mânerelor cu o eroare mai mică sau egală cu 0,5 mm), 1 pistol de lipici automat (aplicarea uniformă a lipiciului pentru a îmbunătăți efectul de etanșare).
-Raft de depozitare temporară: Fiecare stație de lucru este echipată cu un suport simplu (1,5 m înălțime x 1 m lățime) pentru a stoca cadrele profilate prelucrate și pentru a preveni deformarea atunci când cadrele cad la pământ.
-Scopul principal: Finalizați întregul proces de „asamblare rame → instalare hardware → asamblare sticlă”, cu 4 stații de lucru capabile să proceseze diferite comenzi simultan, adaptându-se în mod flexibil la cerințe de loturi mici și mai multe stiluri.

-Dimensiune: 10 m (lungime) x 10 m (lățime), conectat la zona de asamblare, convenabil pentru ca produsele semifabricate să fie transferate direct pentru inspecție, aproape de o altă ușă de transport de marfă din fabrică (convenient pentru ca produsele finite să fie expediate).
-Echipamente/Facilitati:
-Tabel de inspecție:2 (3 m lungime, 1,2 m lățime și 0,9 m înălțime), cu o eroare orizontală mai mică sau egală cu 0,1 mm, utilizat pentru a inspecta „netezimea deschiderii”, „decalajul de etanșare” și „potrivirea sticlei” a ușilor și ferestrelor. Lângă masă sunt amplasate un ecartament (pentru măsurarea golurilor) și un nivel (pentru măsurarea verticalității).
-Banc de lucru pentru ambalare: 2 (2 m lungime × 1 m lățime × 0,9 m înălțime), utilizat pentru ambalarea ușilor și ferestrelor (lipit cu folie de protecție, acoperit cu protecție de colț din spumă, învelit cu folie de ambalare). Role mari de folie de protecție și protecție pentru colțuri din spumă (clasificate în funcție de dimensiunea ușilor și ferestrelor) sunt stivuite lângă bancul de lucru.
-Raft de depozitare temporară pentru produse finite: 4 seturi (fiecare set are 4m lungime x 2m inaltime x 0.8m latime), depozitarea usilor si ferestrelor finisate care au trecut inspectia in straturi (asate vertical, cu o distanta de 0,6m intre fiecare strat pentru a evita deformarea prin compresie), cu o eticheta „produs finit gata de expediere” pe rack, si cate o eticheta corespunzatoare fiecarui strat de comanda.
-Scopul principal: Pentru a controla calitatea produselor finite, pentru a standardiza procesele de ambalare, pentru a evita deteriorarea produselor finite înainte de expediere și pentru a distinge clar comenzile în așteptare.

-Dimensiune: 8m (lungime) x 10m (latime), planificat central pentru "intretinerea sculelor, depozitarea materialelor, odihna angajatilor", fara a ocupa linia principala.
-Configurarea partiției:
-Colț de întreținere a sculei (20 ㎡): Așezați o masă de întreținere (1,5 m lungime x 0,8 m lățime), echipată cu un multimetru, instrumente de întreținere a echipamentelor (cum ar fi chei, șurubelnițe, instrumente de înlocuire a pânzei de ferăstrău) și depozitați pânze de ferăstrău de rezervă, filtre pentru aspirator și alte piese vulnerabile pentru repararea rapidă a defecțiunilor minore ale echipamentelor.
-Colț de depozitare temporară a materialelor (30 ㎡): Așezați 2 seturi de rafturi pentru a depozita consumabile precum „etanșant, clei de sticlă, folie de protecție”, etc., clasificate în funcție de „utilizat în mod obișnuit/folosit rar” pentru a evita consumabilele să ocupe spațiu în zona de prelucrare/asamblare.
-Colț de odihnă pentru angajați (30 ㎡): Așezați 4 scaune de odihnă, 1 masă de sufragerie, 1 dozator de apă și 1 dulap de depozitare (pentru angajații să păstreze lucrurile personale). Peretele este acoperit cu reguli de funcționare de siguranță (cum ar fi măsuri de precauție de utilizare a echipamentului și instrucțiuni de prevenire a incendiilor) pentru a îmbunătăți experiența de odihnă a angajatului.

-Dimensiune: 15m (lungime) x 10m (lățime), depozitate temporar pe rafturi simple pentru „materii prime de rezervă” sau „piese de rulare semi-fabricate”, fără un aspect fix.
-Upgrade direcție: După creșterea viitoare a producției, poate fi adăugată o mașină de frezat CNC cu mai multe stații (pentru a îmbunătăți eficiența frezării), poate fi adăugată o mașină automată de încărcare a sticlei (pentru a reduce mișcarea manuală a sticlei) sau zona de depozitare a produsului finit poate fi extinsă fără a modifica aspectul zonei funcționale existente, reducând costurile de renovare.

1. Electricitate: Echipamentul din zona de procesare centrală este conectat separat la un circuit de 380V (dotat cu dispozitive de protecție independente împotriva scurgerilor pentru a evita declanșarea și afectarea altor procese), în timp ce zonele de asamblare și inspecție sunt conectate la un circuit de 220V. Toate firele sunt filetate prin țevi din PVC (pentru a preveni uzura și scurgerea așchiilor de aluminiu), iar o priză este instalată la fiecare 5 metri pe perete (pentru utilizarea instrumentelor convenabile).
2. Gaz: Mașinile din zona de procesare de bază necesită presiune de aer. Achiziționați un compresor de aer integrat de 15kw pentru alimentarea cu gaz la toate mașinile. Echipamentul modernizat ulterior poate fi actualizat la un compresor de aer de-înaltă capacitate.
3. Iluminat:Atelierul este echipat cu lumini LED cu luminozitate ridicată (1 la 10 metri pătrați, luminozitate mai mare sau egală cu 300 lux), iar în zonele de procesare și inspecție sunt adăugate spoturi locale suplimentare pentru a îmbunătăți acuratețea și a evita erorile cauzate de diferențele de lumină. În pasaje sunt instalate lumini de urgență pentru a asigura siguranța în timpul întreruperilor de curent.
4. Ventilatie si indepartarea prafului: Instalați 2 ventilatoare industriale de evacuare (1,2 m diametru, 10 schimburi de aer pe oră) în fiecare zonă de procesare și zonă de asamblare pentru a reduce mirosul de adeziv și praful de aluminiu; Un colector de praf central suplimentar este instalat în zona de procesare (conectat la ferăstraie CNC și la mașini de frezat, capabil să colecteze așchii de aluminiu într-o manieră centralizată, care este de trei ori mai eficient decât un singur aspirator).
5. Facilități de siguranță: Sunt 2 cutii de stingatoare (2 stingatoare cu pulbere uscata per cutie) si 1 hidrant de incendiu (furtun de apa, pistol de apa) in coltul atelierului. Semne de „Ieșire de siguranță” sunt afișate în fiecare zonă funcțională, iar semne de avertizare de funcționare (cum ar fi „Verificați pânza ferăstrăului înainte de pornire” și „Nu utilizați mașina de frezat cu mănuși”) sunt afișate lângă echipament în zona de procesare.